Preparazione e dosaggio delle materie prime
Abrasivo in corindone marrone: in base alla forza di taglio richiesta e alla finitura superficiale, selezionare il corindone marrone con la grana appropriata (ad esempio, 46#, 60#, 80#, ecc.).
Legante: selezionare e pesare una proporzione specifica di materie prime ceramiche come argilla e feldspato.
Legante temporaneo: aggiungere una piccola quantità di destrina, resina liquida o acqua per rendere la polvere plastica durante la pressatura.
Materiali che formano pori: per aumentare la porosità, vengono aggiunti segatura, particelle di naftalene, ecc. Questi materiali bruceranno o evaporeranno durante il processo di sinterizzazione, lasciando vuoti.
Miscelazione
Mettere tutte le materie prime pesate, inclusi l’abrasivo al corindone marrone, il legante e l’agente poroso, in un miscelatore (ad esempio un miscelatore a vomere) e mescolare accuratamente e uniformemente. Questo è un passaggio fondamentale per garantire prestazioni costanti del prodotto.
Formando
Il materiale sfuso miscelato viene inserito in uno stampo di forma specifica (ad esempio un rettangolo, un triangolo o un cerchio).
Una pressa viene utilizzata per pressare e formare il materiale sotto pressioni che vanno da decine a centinaia di tonnellate, producendo un “grezzo” con una certa resistenza iniziale.
Asciugatura
Il pezzo grezzo pressato viene essiccato in un forno a bassa temperatura. Questo rimuove principalmente l’umidità aggiunta durante la miscelazione e parte del solvente presente nel legante temporaneo, prevenendo la formazione di crepe durante la sinterizzazione diretta.
Sparare
Questo è il processo principale. Il pezzo grezzo essiccato viene posto in un forno ad alta temperatura (tipicamente tra 1250 °C e 1350 °C) e sinterizzato secondo uno specifico profilo di riscaldamento, mantenimento e raffreddamento.
Durante questo processo, il legante vetrificato si fonde formando una fase vetrosa, incapsulando le dure particelle di corindone marrone e legandole saldamente tra loro. Contemporaneamente, l’agente poroso brucia ed evapora, formando una rete porosa uniforme. Dopo il raffreddamento, il blocco lucidante raggiunge la sua resistenza e le sue prestazioni finali.
Elaborazione e ispezione
Dopo la sinterizzazione, il prodotto potrebbe richiedere operazioni di finitura, lavorazione (ad esempio la levigatura della superficie) e marcatura.
Infine, per garantire la qualità del prodotto, vengono effettuati controlli rigorosi, tra cui controlli della durezza, dell’equilibrio e dell’aspetto.
III. Formula dei punti critici di controllo
: il rapporto tra abrasivo, legante e porosità è un segreto fondamentale, che determina direttamente il grado di durezza (ad esempio, G, H, K), la microstruttura (porosità) e le prestazioni del blocco lucidante.
Grana: la grana grossa (ad esempio, 46#) viene utilizzata per la molatura grossolana, ottenendo un’elevata efficienza ma una superficie ruvida. La grana fine (ad esempio, W20) viene utilizzata per la molatura fine e la lucidatura, ottenendo una superficie liscia ma una bassa efficienza.
Durezza: si riferisce alla presa del legante sulle particelle abrasive. Gli abrasivi con elevata durezza presentano una minore perdita di grana abrasiva e sono resistenti all’usura, ma tendono a smussarsi. Gli abrasivi con bassa durezza presentano una maggiore perdita di grana abrasiva e migliori proprietà autoaffilanti, ma si usurano più rapidamente.